В число обязательных операций по обработке высокоточных деталей арматуры (запорно-регулирующих элементов и корпусов) входит притирка уплот­нительных поверхностей. Ее обязательно выполняют и при проведении среднего и капитального ремонта каждого изделия. Степень герме­тичности запорного органа зависит от качества притирки, поэтому она должна выполняться тщательно с соблюдением необходимых методов обработки и контроля качества.
 
В соответствии с технологическим процессом уплотнительные по­верхности можно притирать после их очистки, протачивания и шлифова­ния. Операцию шлифования выполняют, как правило, на затворе (клине, тарелке, диске, пробке) и при наличии соответствующего оборудования.
 
После механической обработки поверхностей, подлежащих притир­ке, шероховатость не должна быть выше Rz = 20 мкм. Притирка заключа­ется в обработке металлической поверхности абразивными зернами, сво­бодно расположенными между взаимно движущимися поверхностями. Одна из поверхностей является ведущей (притир), ее изготовляют из бо­лее мягкого материала, чем материал обрабатываемой уплотнительной поверхности. В поверхность притира вдавливают (шаржируются) зерна абразива и ведут по обрабатываемой поверхности.
 
Существуют два метода притирки - с помощью притира и взаимная притирка двух поверхностей, когда две детали арматуры взаимно пере­мещаются друг относительно друга. Использование притира более ра­ционально. Перед притиркой ведущую поверхность тщательно очищают бензином и шаржируют, т.е. наносят равномерным слоем разведенную притирочную пасту. В процессе притирки пасту периодически возобнов­ляют, так как абразивы постепенно разрушаются, а смазка окисляется.
 
Для получения требуемой шероховатости уплотнений необходимо применять соответствующие притирочные пасты и соблюдать опреде­ленный режим притирки. Притирочная паста представляет собой относи­тельно густую жидкость, насыщенную абразивами. В состав жидкости входят смазывающие вещества и поверхностно-активные добавки. Наи­более часто используют машинное масло (индустриальное) с добавкой олеиновой кислоты или состав из машинного масла с керосином в отно­шении 2:1 или 1:1 с добавкой олеиновой или стеариновой кислоты. В жидкость замешивают порошок абразива до образования сметанооб­разной смеси густотой, соответствующей техническому вазелину при 20 °С, примерно 1 часть притирочного порошка и 2 части жидкости.
 
Абразивные порошки, твердость которых выше твердости закален­ной стали, считаются твердыми (порошки синтетических алмазов, карби­да бора, карбида кремния, электрокорунда, наждака и др.). Порошки, твердость которых ниже твердости закаленной стали, считаются мягкими (порошки окиси хрома, железа, алюминия, олова и др.).
 
Для притирки широко применяются пасты ГОИ. Бывает три сорта паст ГОИ: грубая, средняя и тонкая. Грубая паста (светло-зеленая) со­держит абразивы размером 40 ... 17 мкм и служит для предварительной притирки после механической обработки. Средняя паста (зеленая) с абра­зивами 16 ... 8 мкм дает поверхность более тщательно притертую, чем грубая. Тонкая паста (черная с зеленоватым оттенком) имеет абразивы менее 8 мкм и применяется для окончательной притирки или доводки и придания поверхности уплотнения зеркального блеска.
 
Наиболее часто для притирки применяют корунд, электрокорунд нормальный и белый, карбиды кремния и бора.
 
По размерам зерен шлифпорошки и микропорошки делятся на три группы: для грубой доводки и получения поверхности с Ra = 1,25 мкм применяют шлифпорошки зернистостью 5...3 мкм, для предваритель­ной притирки с получением поверхности с Ra = 0,63 мкм - микропорош­ки М28...М14 и для окончательной доводки с получением поверхности c Ra = 0,16 мкм используют микропорошки М10...М5.
Для разных материалов применяют различные пасты:
 электрокорунд белый М10...М14 с олеиновой кислотой;
 электрокорунд белый зернистостью 5 мкм с олеиновой кислотой;
 электрокорунд белый зернистостью М3 с машинным маслом и олеиновой кислотой.
 
Алмазные пасты условно делятся на четыре группы: крупная (крас­ная), средняя (голубая), мелкая (зеленая) и тонкая (желтая). Зернистость алмазных паст от 60/40 мкм до 1 мкм. Пасты выпускаются различных концентраций: нормальной (Н) с концентрацией алмазного порошка 2 %, повышенной (П) - 5 % и высокой (В) - 10 %.
 
Используются также притирочные пасты из эльбора (кубический нитрид бора) различной зернистости. По концентрации пасты из эльбора подразделяются на следующие: В - высокая, С - средняя, Н - низкая, П - повышенная. По консистенции они бывают: Т - твердая, Г - густая, М - мазеобразная, Ж - жидкая. Концентрация пасты выбирается в зависимо­сти от твердости обрабатываемого материала и зернистости порошка.
Чем выше зернистость порошка и твердость материала, тем выше прини­мается концентрация.
 
Наиболее эффективно применение алмазных и эльборовых паст при притирке твердых материалов: твердых сплавов, закаленных сталей, ке­рамики. Для притирки этих материалов рекомендуются эльборовые пас­ты следующего состава:
 
Состав № 1
Стеарин – 33 %
Порошок из эльбора – 8 %
Костное масло – 14 %
Олеиновая кислота – 27 %
Растительный жир – 18 %
 
Состав № 2
Стеарин – 60 %
Порошок из эльбора – 4 %
Костное масло - 1,5 %
Технический вазелин – 34 %
Керосин - 0,5 %
 
Кольцевые уплотнительные поверхности арматуры притирают воз­вратно-вращательным движением притира с периодическим его подъе­мом. При механической притирке на станках окружную скорость прити­ра, в целях исключения нагрева и возможного коробления детали, огра­ничивают значениями 8...12 м/мин для стали, при ручной - 2 м/мин. Возвратно-вращательное движение при притирке, например кранов, про­исходит при угле качания 45...240° в зависимости от станка, при этом окружная скорость обычно не превышает 7 м/мин.
 
Контактное давление оказывает влияние на шероховатость поверх­ности, с его увеличением (до известного предела) процесс притирки про­исходит более интенсивно. Однако чрезмерно большие давления приво­дят к повышению шероховатости вплоть до появления задира. Обычно контактное давление 0,16...0,5 МПа при предварительной притирке и 0,05...0,12 МПа - при чистовой. При ручной притирке контактное дав­ление обычно находится в пределах 0,05...0,15 МПа, причем большие значения применяются при предварительной притирке, меньшие - при окончательной.
 
Притирка считается законченной, если Ra ≤ 0,16 мкм, а взаимное при­легание поверхностей будет в пределах допуска на отклонения формы.
 
Плоские поверхности проверяют, накладывая на притертую поверх­ность плоскую поверочную плиту, смазанную тонким слоем краски (ла­зури). После двух-трех поворотов на 1/4 оборота в разные стороны на плоскости уплотнительного кольца должен остаться равномерный слой краски. Качество проверки зависит от толщины слоя краски (чем он тоньше, тем точнее контроль).
 
Более тонкой является проверка по радиальным штрихам, наноси­мым карандашом на контактной притираемой поверхности уплотнитель­ного кольца. Насухо вытертую контрольную плиту накладывают на уп­лотнительное кольцо и поворачивают на 1/4 оборота в разные стороны два-три раза. Если его поверхность не имеет значительных погрешно­стей, все карандашные штрихи стираются.
 
Проверку можно выполнить и следующим образом. Уплотнитель­ные кольца смазывают тонким слоем масла и под легким нажимом затвор поворачивают на угол не более 10° в разные стороны 10...15 раз. В тех местах, где имеются выступающие поверхности, образуются блестящие блики, создаваемые взаимным трением металлов.
 
Ширина контакта уплотнительных поверхностей деталей затвора за­движек при проверке по краске должна составлять 80 % от номинала. Допускается уменьшение ширины контакта до 60 % от номинала на одном-двух участках окружности протяженностью не более ширины кон­такта. Контактирование должно быть по замкнутому контуру. Ширина контакта уплотнительных поверхностей деталей запорного органа долж­на быть не менее 2 мм. Для более качественного контроля отклонений формы и шероховатости уплотнительных поверхностей используют кругломеры и профилометры.
 
Параметр шероховатости уплотнительных поверхностей деталей за­порного органа должен быть Ra ≤ 0,16 мкм для плоских поверхностей и Ra ≤ 0,63 мкм для конусных по ГОСТ 2789.
 
Притирка узких уплотнительных поверхностей производится с использованием соответствующих притиров. Притираемая поверхность и поверхность притира перед началом обработки и при каждой смене абразивного материала должны быть тщательно очищены бензином или керосином.
 
В случае механических повреждений уплотнительных поверхностей перед чистовой производят предварительную притирку с применением микропорошка карбида кремния зеленого М20, при этом притирочную пасту наносят на притираемую поверхность в трех-четырех местах и раз­равнивают притиром по всей поверхности. Для восстановления изношен­ного притира используют эталонный притир.
 
Движение притира может осуществляться следующими способами: вручную с использованием механизированного инструмента - электро- или пневмодрели, с применением универсальных сверлильных (настоль­ных, вертикальных, радиальных и т.д.) станков или на специальных прити­рочных (одношпиндельных или многошпиндельных) станках. Применение специальных станков позволяет ускорить притирку в два- три раза благодаря тому, что создается стабильный заранее выбранный рациональный режим движения притира с использованием возвратно­вращательного и вибрационного движения.
 
Основным материалом притира служит перлитный чугун, не содер­жащий твердых включений и пор, не имеющий рыхлостей и раковин, внедрений зерен цементита, с содержанием основной структуры - перли­та 90...95 %. Свободный графит должен быть распределен равномерно в виде отдельных мелких гнезд и тонких пластинок без значительных за­вихрений и переплетений. Обычно применяется чугун следующего хи­мического состава, %: 2,8...3,1 С (в том числе связанного углерода 0,6...0,8); 1,8...2,0 Si; 0,5...0,7 Мп; не более 0,12 S; 0,3...0,1 Р. Твер­дость чугуна при использовании паст ГОИ следует иметь 200 ... 220 НВ, а при применении абразивных паст - 150... 170 НВ.
 
Применяют также ферритно-перлитный чугун марки СЧ15 твер­достью 163...190 НВ. В качестве рабочей используют нижнюю, более плотную, сторону отливки. Может быть использован и чугун следующего химического состава, %: 3,0...3,5 С; 3...4 Si; 0,6...0,7 Мп; не более 0,1 S; не более 0,8 Р.
 
Притиры на золотник (диск) и седло необходимо обрабатывать на тех же станках, что и сами золотник и седло. Взаимное прилегание притиров проверяют на краску. Притир должен применяться только с одним видом притирочной пасты определенной зернистости, регулярно контролировать­ся по неплоскостности. Плоскостность точных плоских притиров прове­ряют с помощью интерференционных стекол, а также кругломеров.
 
Притиры не должны иметь остаточных напряжений во избежание деформации в процессе работы, поэтому их подвергают искусственному старению при температуре 450...500 °С. Заготовки притиров после предварительной (черновой) механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 °С. Затем заготовки нагревают до 450 ± 20 °С со скоростью не более 60° в час. Выдержка назначается из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины в наибольшем сечении. Охлажде­ние производится со скоростью до 40° в час, а выгрузка из печи - при температуре не выше 80 °С.
 
Для доводки плоских уплотнительных поверхностей применяются такие процессы, как обкатывание и виброобкатывание шариками, выгла­живание поверхности алмазными и твердосплавными выглаживателями, а для конусных уплотнительных поверхностей седел клапанов с малыми условными проходами - обжатие конусным пуансоном. После обработки пластическим деформированием поверхность имеет низкую шерохова­тость, повышенную твердость и износостойкость.
Если дефекты уплотнительных колец не могут быть ликвидированы притиркой, предварительно производится протачивание и шлифование уплотнительных поверхностей.
 
Специалистами НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС» разработаны специальные станки для шлифования и доводки (притирки) плоских уплотнительных поверхностей элементов затвора​ трубопроводной арматуры.
Описание и характеристики станков приведены в разделе "Шлифование и притирка" на сайте НПО "ГАКС-АРМСЕРВИС"